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分型面通常选择在型芯与型腔接触处的表面，即铸件表面的最 大表面积处。
成形件的结构设计；
模芯、模腔必须在模具中可靠定位，固定方式主要有整体式和组合式两种。本实用新型与整体组合式结构相比，具有加工量大，浪费昂贵的热作模具钢，不易修复等缺点，同时压铸成型也给热处理和表面处理带来很大的困难，适合于批量小，产品试制，形状简单，不需热处理的单腔模具，故采用整体组合式结构。腔型核心结构。
浇铸系统的设计
一是由于侧浇口在金属液充填时易产生涡流、包气杂质，且型腔内部交叉，较复杂，型腔较深，导致金属液流动混乱，金属液相互交汇后易产生冷隔、气孔、缩孔或表面斑点等缺陷。二是金属液的流动过程是曲折而漫长的，而风机铸件的壁厚较薄，使金属液不易充满型腔。由于浇口处温度较高，易形成热结点，造成合金压铸铸件较易发生翘曲变形，达不到质量要求，故根据风机的结构特点和工艺条件，选用轮辐式浇口。
排气管的设计。
一般而言，在溢流槽后需设计排气槽，以利于气体和其它杂质溢出。排气孔的设计主要有以下要求：①排气孔最 好设置在分型面上，或者同型面上，或者同型面上，加工时相同型面上，制造时比较方便；②当型腔内需要排气的气体较多时，一般是增加更多的排气孔或将排气孔稍宽一些，而不是将排气孔做得更深，压铸行业因为排气孔太深容易造成金属液外流；③型芯或推杆和镶块之间的间隙也起到排气的作用，但设计时可不包括排气面积。根据上述设计要点，本排气管的设计方案见图6。
推广机制设计
推杆推出机构在开模过程中运动简单，不易发生干涉，运动精 确可靠，所以在本次设计中，推出采用推杆推出的形式。经过强度校核，采用12根推杆作为顶出机构，满足了实际生产的需要。
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